•   企業在精益管理上可能面臨的問題

◆  企業高層缺乏重視，企業無相關的管理制度及標準，精益管理體系一片空白；

◆  企業產銷計劃不均衡，生產中資源浪費較大，成本較高，效率低下；

◆  物料的供給節拍與生產節拍不匹配，出現供料過多、供料不及時等困難；

◆  員工在精益管理意識方面的缺失，企業現場整理整頓工作不到位、未建立規范化的設備清掃維護標準；

◆  理論和實際相脫離的現象十分嚴重，沒有正確結合自身的具體情況和條件去實施精益生產；

◆  企業的供應鏈管理模式與實際生產不匹配，亟需優化……

•我們的解決思路

       精益管理是一種先進的管理理念，其本質是利用最小的資源創造最大的價值，達到效益最大化。全面的系統的創新性地推行精益管理，成為不少行業龍頭企業的發展目標。國內企業諸如美的、海爾、華為等企業都已建立起各具特色的精益管理模式并走向世界。目前，國內各行業如煙草行業、電網行業都在推行精益管理。

      我們認為，企業需要經過三個階段實現從外延式發展到內涵式管理的精益化戰略升級。

     我們將按照精益基礎綜合診斷、精益項目總體規劃、精益管理體系搭建、精益體系試點推行、精益成果全面等五大步驟為企業量體裁衣，幫助企業穩步走上精益化管理道路。

• 我們您提供的服務

◆  精益基礎綜合診斷：

       我們通過案頭分析、調查問卷、深度訪談及現場考察等方式對企業組織、制度、流程、標準、指標等五大體系基礎進行全面調研，了解企業現行的研發、生產、營銷、物流以及人事、行政、財務等模塊管理規章制度是否健全，并在此基礎上提供綜合診斷分析報告。

◆  精益項目總體規劃：

       我們將結合企業實際發展情況，依據"全盤規劃、對標提升、追求效益、培養人才"等基本原則，秉承"分析企業背景、勾畫解決思路、描繪改善目標、規劃實施路徑、建立保障機制"等步驟，科學規劃、合理設計，分層次、有秩序開展項目，為企業提供可持續發展的精益管理總體規劃報告。

◆  精益管理體系搭建：

       我們將基于精益項目總體規劃的解決思路（見圖一），搭建從精益思想導入到精益管理實現的精益化橋梁，并結合行業特點及企業實情從理念層、運營層、執行層、保障層等層面為企業量體打造精益管理體系（見圖二）。

圖一


圖二

理念層：

知識層：了解精益管理基礎知識、理論、方法、工具等；

態度層：認同精益思想，積極參與公司精益管理提升；

行為層：落實各項精益管理措施，內化為行為員工的習慣。

運營層：

戰略統領："戰略-規劃-項目，戰略引領規劃，規劃分解項目；

價值管控：以價值創造和"提質、增效、降本"為導向，實施戰略-規劃-項目過程管控；

源頭精益：保持"戰略-規劃-項目"的高度一致性，提高投入績效，減少源頭浪費。

執行層：

精益項目設計：建立與提高資產利用率，降低運營成本相一致的精益項目設計模式并自上而下展開；

精益現場管理：圍繞戰略需要，建立作業層面現場精益化管理，鼓勵基層自主創新。

保障層：

精益管理環境：建設硬環境，建立常態流程優化與固化機制，夯實企業各項管理基礎；建設軟環境，建立溝通順暢的信息傳遞機制。

精益人才培養：建立長效的精益學習和改進機制，著力培養各層級員工的精益習慣，建立推進精益化實施的管理團隊。

◆  精益體系試點推行：

       導入6S現場管理方案：參考既往精益項目輔導方案，輔導企業制定6S推行手冊，同時制定6S推進方案的相關考核評分標準，保障6S現場管理有效推行。

       導入TnPM全面規范化生產維護方案：參考既往精益項目輔導方案，制定TnPM推行手冊，同時制定TnPM推進方案的相關考核評分標準，保障TnPM全面規范化生產維護方案有效推行。 

◆  精益成果全面推廣：

       總結精益改善試點的成功經驗，按照如下步驟實施PDCA循環，將精益管理的理念和方法融入到企業管理的血液中去，打造持續改善、追求盡善盡美的精益企業文化。

◆  精益成果終期匯報：

       經綜合診斷、培訓與規劃、體系運行、輔導提升等階段最終可形成以精益管理體系為基礎的系統成果。

 

•   我們使用的工具和方法

       精益項目試點改善依賴于精益化管理工具，因此需要建設配套的精益管理工具庫，作為精益項目實施的戰斗武器。

◆  VSM價值流管理  ◆  CTR業務流程改善  ◆  SGA改善活動  ◆  SDA改善活動關鍵指標改善小組  ◆  Kaizen持續改

◆  5個WHY  ◆  可視化管理  ◆  PM分析  ◆  改善提案  ◆  OPL單點教育  ◆  SOP標準作業程序  ……

•   幫助您實現的價值

       對于服務型企業而言，提升企業內部流程效率，做到對顧客需求的快速反應，可以縮短縮短從顧客需求產生到實現的過程時間，大大提高了顧客滿意度，從而穩定和不斷擴展市場占有率。

       對于制造型企業而言，在以下方面已經有無數的實踐證明是取得成效的：庫存大幅降低，生產周期減短，質量穩定提高，各種資源（能源、空間、材料、人力）等的使用效率提高，各種浪費減少、生產成本下降，企業利潤增加。同時，員工士氣、企業文化、領導力、生產技術都在實施中得到提升，最終增強了企業的競爭力。具體表現如下：

◆  改善和提高企業形象：整齊、整潔的工作環境，容易吸引顧客，讓顧客心情舒暢；同時，由于口碑的相傳，企業會成為其它公司的學習榜樣，從而能大大提高企業的威望。

◆  促成效率的提高：良好的工作環境和工作氛圍，再加上很有修養的合作伙伴，員工們可以集中精神，認認真真地干好本職工作，必然就能大大地提高效率。試想，如果員工們始終處于一個雜亂無序的工作環境中，情緒必然就會受到影響。情緒不高，干勁不大，又哪來的經濟效益？所以推動5S，是促成效率提高的有效途徑之一。

◆  改善零件在庫周轉率：需要時能立即取出有用的物品，供需間物流通暢，就可以極大地減少那種尋找所需物品時，所滯留的時間。因此，能有效地改善零件在庫房中的周轉率。

◆  減少直至消除故障，保障品質：優良的品質來自優良的工作環境。工作環境，只有通過經常性的清掃、點檢和檢查，不斷地凈化工作環境，才能有效地避免污損東西或損壞機械，維持設備的高效率，提高生產品質。

◆  保障企業安全生產：整理、整頓、清掃，必須做到儲存明確，東西擺在定位上物歸原位，工作場所內都應保持寬敞、明亮，通道隨時都是暢通的，地上不能擺設不該放置的東西，工廠有條不紊，意外事件的發生自然就會相應地大為減少，當然安全就會有了保障。

◆  降低生產成本：一個企業通過實行或推行精益管理，它就能極大地減少人員、設備、場所、時間等這幾個方面的浪費，從而降低生產成本。

◆  改善員工的精神面貌，使組織活力化：員工都有尊嚴和成就感，對自己的工作盡心盡力，并帶動改善意識形態。

◆  縮短作業周期：通過實施整理、整頓、清掃、清潔來實現標準的管理，企業的管理就會一目了然，使異常的現象很明顯化，人員、設備、時間不會造成浪費。企業生產能相應地非常順暢，作業效率必然就會提高，作業周期必然相應地縮短。